真空热压炉交付唐山陶瓷客户_氧化锆结构件批量烧结产线投产

一、客户需求

客户做氧化锆陶瓷阀芯、密封环，要求硬度高耐磨。之前用普通气氛炉无压烧结，致密度只能到95%，产品耐磨性不够，寿命比进口件差一截。上了热压烧结之后，材料在压力下致密化，致密度能到99%以上。

二、设备参数

三、投产情况

现在客户一天两炉，真空热压炉和真空气氛炉同系真空系统，运行稳定。

常见问题FAQ

问：氧化锆热压烧结温度多少？

答：1500-1600℃，保温1小时左右，压力20MPa。

问：一炉能压多少个陶瓷阀芯？

答：200mm炉膛根据工件大小，一次压20-50个，看叠放方式。

五、模具管理和成本控制

热压炉用的石墨模具是消耗品，客户一开始担心模具成本高。我们建议他们做三套模具轮换用，一套在炉里烧结，一套在清理保养，一套在装料。模具保养主要是清理表面残留的粉料和氧化物，用砂纸打磨一下，再涂一层氮化硼脱模剂，一套模具正常能用50-80次。

客户自己也改进了一个细节，原来模具底部垫的是普通石墨垫片，用了两次就碎了。我们推荐他们换用高密度石墨垫片，虽然单价比普通垫片贵一点，但寿命长了三倍，算下来反而省钱。这些小细节都是用了之后才摸索出来的。

客户现在一天两炉，一炉20-50个阀芯，模具一个月换一套，成本始终在可控范围内。他们质量部算过，热压烧结之后的产品合格率从无压烧结的88%提到了97%，废品少了，模具那点成本根本不算什么。

另外提一句，真空热压炉的液压系统是伺服控制的，压力精度±0.5吨，比老式手动调压的炉子稳定太多了，这也是客户从老炉换新炉的一个主要原因。

六、安装调试过程

设备是去年10月发到唐山的，客户厂房在开发区，我们安排了两名工程师过去安装。设备重3.8吨，客户厂房有行车，吊装很顺利，一天就位，两天接完水电和真空管路，第三天开始调试。

调试的时候第一个问题就来了，客户提供的氧化锆粉料含水量有点高，压出来的坯体边缘有裂纹。我们先让客户把粉料烘干再压坯，又把升温段前200℃的升温速度从10℃/分钟降到5℃/分钟，让水分慢慢排掉，坯体裂纹的问题就解决了。

第二个问题是保温时间，客户原来的工艺是保温40分钟，我们试了之后发现致密度只能到97%，后来把保温时间延长到1小时，压力从15MPa提到20MPa，致密度才稳定在99%以上。前后一共试了5炉，花了3天时间把工艺定型。

七、客户车间现场管理

客户车间管理挺规范的，炉子周围划了安全线，操作工穿耐高温手套和护目镜作业。我们跟他们安全员沟通了高温设备的安全注意事项，比如开炉门之前先确认炉内温度降到200℃以下、冷却水流量要实时监控、真空泵要定期换油，这些我们都写进了设备操作手册里。

客户还自己在炉子旁边装了一个监控摄像头，说是方便远程看炉子运行状态，晚上人在家也能看到炉子面板上的温度压力数据，这个做法挺实用，我们后来也推荐给其他客户。

现在客户对这台真空热压炉的评价是：设备本身皮实，工艺定型之后基本不用管，工人按曲线一键启动就行。他们已经把热压烧结工艺作为主打工艺，准备接更多高要求的陶瓷结构件订单。

八、客户对设备的要求和建议

客户在买设备之前其实对比了好几家，有的厂家报价便宜但炉膛只有150×150mm，装不了他们的阀芯；有的厂家温区均匀性只敢保证±10℃，客户不敢赌；还有一家交货期要4个月，客户等不起。我们这台从下单到发货35天，客户说这个速度让他们少等了两个多月，早点投产早点接单。

客户也提了两个建议，一个是希望控制界面能显示每个温区的实时温度曲线，方便他们做工艺记录，这个我们下个批次已经加了。还有一个是希望提供备用的热电偶和密封圈套装，避免临时坏了要等快递，这个我们也配了，随设备一起发货。

今年客户新接了一个做陶瓷牙齿种植体的订单，对材料强度和生物相容性要求更高，他们正在跟我们一起试氧化锆添加氧化钇的新配方，如果试成功，下一台更大的真空气氛炉也就提上日程了。跟客户一起把产品做出来，比单纯卖设备有意义得多。

客户车间现在这套热压烧结的完整流程是：配料球磨—喷雾造粒—干压成型—排胶—热压烧结—精磨加工—检测包装。热压烧结是最关键的一环，温度压力曲线稳定了，后面加工的良率才有保证。客户说他们现在敢接之前不敢接的高要求订单，就是因为烧结这道关过了。

设备用了这大半年，除了正常维护，一次故障都没出过。客户说下一台炉子一定还找我们，这种信任是靠一台一台设备做出来的。